2．对于特殊部件的材料，需同时提供检测报告，报告内容主要涉及：成分、力学性能、物理性能等。

钢构表面要求

1．钢结构件表面需经喷砂处理，除锈等级Sa2.5；若手工进行表面处理，需介于St2与St3之间。

2．喷砂后需喷涂底漆为红丹防锈漆一遍,面漆为醇酸调和漆两遍，总干膜厚度为125μm；附着力达到ISO等级1级或ASTM等级4B级；

3．结构件表面不能有明显的变形、划伤、撞伤、凹槽、凸现、缺失、分层等缺陷。

焊接要求

1．所有焊接都需有相应的焊接规范和标准，并进行焊接工艺验证；

2．现场焊接时，需满足焊接规范的要求；

3．焊缝表面不能有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、虚焊、形状缺陷及上述以外的其他缺陷；

4．主梁受拉区的翼缘板、腹板的对接焊缝应进行无损探伤，超声波探伤不低于11345中的I级，并提供报告的复印件。（我们推荐你关注“机械工程师”公众号，时间掌握干货知识、行业信息）

传动要求

1．传动设计需考虑传动效率更优化；

2．传动机构要求简单合理，以最少的环节实现功能；

3．传动设计需考虑现场噪音控制，尽一切可能降低噪音的产生；

4．变速箱（SIEMENS或SEW）、电机（SIEMENS或SEW变频电机）、轴承（SKF或NSK）等部件要求指定厂家或品牌；

5．变频电机采用的范围：风机、需调速的传动机构、需要和传动机构配合的传动系统。

液压系统

1．液压系统应确保其安全性、系统的连续运行能力、可维护性和经济性，并能保证系统的使用寿命延长；

2．系统的所有部件应在设计上或以其他保护措施，防止压力超过系统或系统任何部分的更高工作压力及各具体元件的额定压力；

3．系统的设计、制造和调整，应使冲击压力和增压压力减至更低。冲击压力和增压压力不应引起危险；

4．应考虑由于阻塞、压降或泄漏等原因影响元件安全工作的后果；

5．无论是预期的还是意外的机械运动(包括加速、减速或物体的提升/夹持)，都不应造成对人员有危险的状态；

6．系统设计需尽可能减少管路、管接头；

7．液压系统需实现防尘、防爆功能；

8．所有执行元件、管接头、阀门等部件需易于接近，且方便操作；

9．液压系统控制单元和执行单元选择力士乐等品牌，且使用同一公司产品；

10．管路原则上用硬链接，必需时才用软连接；

11．油管必须磷化酸洗处理，清理干净，油箱内部需抛沙处理并去渣清理干净；

12．油管接头位置应处于易于拆卸地点，进油管和注油孔需安装过滤器，阀门使用不锈钢产品且易于更换。

13．液压系统需考虑维修时泄漏处理问题，并保证所有接头在压力范围之内，不会出现泄露现象；

14．装配前应仔细清洗各部件，管路附件，液压元件等，不得有污物杂质。

15．管子长度和实际位置配管时，具体确定，各管的安装在不违背系统原理维护方便的情况下，允许根据实际情况进行弯曲和稍加变动；

16．管子预装后，必须拆下进行酸洗，然后进行二次安装；

17．泵站在安装后，试车前应反复进行循环清洗，清楚一切杂质污物，使污染度达到NAS7级；

18．试验达到设计压力，应保压10分钟，各连接处不得有渗漏；

19．试验合格之后，应将液压油全部放空，然后将管路堵好，做好密封，防止被污染；

气动系统

1．气动系统应确保其安全性、系统的连续运行能力、可维护性和经济性，并能保证系统的使用寿命延长；

2．气动系统控制单元和执行单元选择SMC或FESTO品牌，接头等连接部件如以上；

3．管路原则上用硬连接，必要时才用软连接；

4．气管必须磷化酸洗处理，清理干净；

5．活动接头使用拔插形式，阀门使用不锈钢产品且易于更换；

6．系统的所有部件应在设计上或以其他保护措施，防止压力超过系统或系统任何部分的更高工作压力及各具体元件的额定压力；

7．系统的设计、制造和调整，应使冲击压力和增压压力减至更低。冲击压力和增压压力不应引起危险；

8．应考虑由于阻塞、压降或泄漏等原因影响元件安全工作的后果；

9．无论是预期的还是意外的机械运动(包括加速、减速或物体的提升/夹持)，都不应造成对人员有危险的状态；

10．当排气造成的声压等级超过了适用的法规和标准的许可时，排气口应使用消声器。在排气口使用的消声器本身不应产生危险。消声器不宜产生有害的背压。

润滑系统

1．所有传动部件关键转动、滑动部位均应有润滑点；

2．对于难以接近的润滑点，需外引至可接触位置，方便人员润滑；

3．若润滑点相对集中，需设计为集中润滑形式；

4．对于所有润滑点，必须提供润滑标准，包括：润滑油品型号、润滑周期、润滑方式等；

5．润滑系统总体设计需考虑经济性、安全性、可靠性；

安全防护

1）．所有可接触的转动或移动设备、裸露传动部件、旋转部件等均需做好防护隔离措施；

2）．危险区域和危险位置需有主动防护系统（如红外线等）；

3）．需高空维护部位应有登高梯和防坠落措施和检修平台；

4）．危险部件和区域需用颜色区分开；

5）．设备各部件或和工件之间更好具有主动防止碰撞措施、安全标志和提醒标志要齐全；

6）．对于输送线，应在任何位置，员工都需可以实现紧急停止操作；紧急按钮位置需合理，开关带锁；

7）．防护装置设计和制造的某些方面应通过测试、检查、试验或计算等方法进行检验，检验尽可能在防护装置工作状态下进行；

8）．必要时需对防护装置做抗冲击性检验。检验防护装置的恶冲击强度时应考虑制造防护装置时使用的材料特性，包括将防护装置连接在机器或其他结构上使用的连接件的强度 、固定点的强度以及滑轨的强度等；

9）．安全防护装置不应影响观察设备的运行状态；

其它

1）．环境要求：废气、水、噪音等排放要求安装标准执行、整机不漏油、使用材料尽量要求环保；

2）．能源要求：各动力设施设计安全余量合理（5%--25%）控制合理各用电、水、气等设备开关控制合理，减少能源消耗；

二、图纸资料

1）．主资料：合格证、使用说明书、安装和操作手册、维护保养手册、装箱单、外购部件说明书和合格证（含电器控制单元）；若是进口件，需提供相关中文资料；

2）．装订要求：装订要求硬皮文件夹、A3横向装订、A4纵向装订；

3）．基础部分：基础图（包含基础的技术要求）；

4）．机械系统：总装图、部件装配图（含外购件清单和型号、电机注明功率）、各易损零部件加工图；

5）．液压、气动系统：系统工作原理图、元器件连接图（包含各元器件厂家、型号和数量）；

6）．控制系统：详细电气控制原理图（主回路线路图，控制回路线路图、详细电器元件清单、型号和数量），电器元件布置图、接线图（含端子图），提供PLC内置程序备份，编程手册等；

三、培训

厂家有义务对维修人员进行必要的培训：

1）、 设备控制原理的培训。

2）、 设备结构的培训。

3）、 特殊控制系统的操作、编程、设置、监控的方法。

4）、 必要的维修保养常识。

四、验收

一）、预验收工作内容

1）、 按照技术要求，逐项核对设备的各个部分是否符合要求，发现不合格项要求厂家整改。

2）、 检查设备是否符合安全规范。防护栏、罩盖、安全装置等安全装置是否完善。

3）、 了解设备控制的设计思想。

二）、终验收工作内容

1）、 重复预验收1-3内容。

2）、 核对图纸资料数量及内容是否符合要求。图纸与实际是否一致。

3）、 通过现场试运行确认安全保护装置是否有效。

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